由于數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材🧎🏻♀️➡️料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定👌了從事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平👩🏿❤️💋👨🏽，必須經過一段比較長的時間，此寶典是工程☠️師在長期⛹🏻♀️實際生産🏃🏿♀️➡️過程中總結出來的😌、有關數控加✍🏻工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方面的一些經驗總彙，可供大家參考。
一．問：如何對加工工序進行劃分？
答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一👩🍼把♌️刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成🚶🏾♀️➡️它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必🛀🏼要的定位誤差。
（2）以加工部位分序法 對于加工内容很多的零件，可按其結構特點将加工部分分成幾個部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較😝低的部位，再加工精度要求較高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 對于易發生加工變形的零件，由于粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要将工序分開。
綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機💔床的功能，零件數控加工内容的多少，安🧑🏾🎄裝次數及本單位生😺産組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來确定，但一定力求合理。
二． 問：加工順序的安排應遵循什麽原則？
答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位💘夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：
(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。
(2)先進行内形内腔加工序，後進行外形加工工序。
(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓闆次數。
(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
三．問：工件裝夾方式的确定應注意那幾方面？
答：在确定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點🧜🏼♀️：
（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。
（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占機人工調整方案。
（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的🥑️走刀（如産生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底闆👌抽螺👨🏻🏭絲的方式裝夾。
四．問：如何确定對刀點比較合理？工件坐标系與編程坐标系有什麽關系？
1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必👧🏾須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工🙂↔️序後對刀點被加工毀壞，會導緻第二道工序和之後👻的對刀點無從查找，因此在第一道工序對👼🏾刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機💯床工作台或夾具上。其選擇原則如下：
1） 找正容易。
2） 編程方便。
3） 對刀誤差小。
4） 加工時檢查方便。
2. 工件坐标系的原點位置是由操作者自己設定的，它在🧜🏼♂️工件裝👱🏼♂️夾完畢後，通過對刀确定，它反映的是工件😮💨與機床零點之間的🏃🏻♀️距離位置關系。工件坐标系一旦固定，一般不作🥑️改變。工件坐标系與編程坐标系兩者必須統一，即在加工時，工件坐🎅🏿标系和編程坐标系是☠️一緻的。
五． 問：如何選擇走刀路線？
走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加🙂↕️工件的👩🍼運動軌迹和方向。加工路線的合理選擇是非常重要✡️的，因爲它🧑🏻❤️🧑🏼與零件的加工精度和表面質😈量密卻相關。在确定走😜刀路線是主要考慮下列幾點:
1） 保證零件的加工精度要求。
2） 方便數值計算，減少編程工作量。
3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效🏃🏿♀️➡️率😍。
4） 盡量減少程序段數。
5） 保證工件輪廓表面加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。
6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃💑🏾傷工件。
六．問：如何在加工過程中監控與調整？
工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的^過程🧑🏽❤️💋🧑🏻進行監控，防止🧛🏽出現👻非正常切削造成工件質量問題及其它事故。
對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面：
1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的😁多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根🙂↕️據設🏃🏻♀️定的切削🔞用量，刀具按預定的切削軌迹自動切削。此時操作
者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切👿削負荷☠️變化情況，根據刀具的承受力狀況，調👾整切🧛🏽削用量，發揮機床的最大效率。
2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中🧛🏽，一♌️般開始✡️切😁削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕~快的，此時機床的運動是平穩的。随着切削過程的進行，當工件上有硬💌質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後😜，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊🧑🏽❤️💋🧑🏻聲，機床會出現✋震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具♌️及工件狀況。
3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度較高，進給量較大。此時應着重注意積👩🏼❤️👨🏾屑瘤對加工表面的影響，對于型腔加工，還應注意拐角處加👽工過切與讓刀。對于上述問題😁的解決，一是要注意調整切削液的噴淋♌️位置，讓加工表面時刻處于最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工🏃🏿♀️➡️件的已加工面🏊🏾♀️質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調👩🏿❤️💋👨🏽整仍無明顯效🛌🏻果，則應停機檢察原程序編得是否合理。
特别注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置👱🏼♂️。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表面産生刀痕。一般應在刀具離開切削狀态時，考慮停機。
4.刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質✡️量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處💌理，防止發生由刀具未及時處理而産生的加工質量問題。
七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素👽？有🙈幾種材料的刀具？如何确定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？
1．平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端👻銑刀💑🏾粗銑，沿工件表面連續走刀。每次走刀寬度推薦至爲👧🏾刀具直徑的60%--75%。
2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓💫外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合👱🏼♂️金刀具的圓刀ˇ多用于開粗。
八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括🛀🏼什麽内容？
答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的内容之一，也是💁🏼♀️需👋要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具😁體說明，目的是讓操作者明确程序的内容、裝夾和定位方式、各個加👩🏽🐰👩🏿工程序所選用的刀具既應注意的問題等。
（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工😮💨件名稱👩🏼❤️👨🏾，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加🧜🏼♂️工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。
九、問：數控編程前要做何準備？
答：在确定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式ˇ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的範圍或是否✡️需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些😺----避免在加工時因無⛹🏻♂️此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。
十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？
答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高面👩🏽🐰👩🏿。或者将💞編程零點設在最高面，這樣也可以最大限度避✍🏻免撞刀的危險。
十一、問：刀具路徑編出來之後，爲什麽還要進行後處👿理？
答：因爲不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同👹，所以要針對所使用的機床選擇正确的後👯🏾♂️處理格式才能保證編出來的程序可以運行。
答：程序輸送的方式可分爲CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過😺媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加😸工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由于存儲器的容量受大小的限制，所以🙈當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由于DNC加工時機床直接💑🏾從控制電腦讀取程序（也即是邊送邊ˇ做），所以不受存儲器的容量受大小的限制。
切削用量有三大要素：
切削深度,主軸轉速和進給速度。
切削用量的選擇總體原則是：
少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)
按材料分類,刀具一般分爲普通硬質白鋼刀(材料爲高速🏃🏿♀️➡️鋼),塗層刀具(如鍍钛等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼😜刀具等).
聯
咨詢電話